??零點(diǎn)偏置是數控系統的一種特性，即允許把數控測量系統的原點(diǎn)在相對機床基準的規定范圍內移動(dòng)，而永久原點(diǎn)的位置被存貯在數控系統中。因此，當不用 G92 指令設定工件坐標系時(shí)可以用 G54 一 G59 指令設定六個(gè)工件坐標系即通過(guò)設定機床所特有的六個(gè)坐標系原點(diǎn)(即工件坐標系 1 --6 的原點(diǎn)) 在機床坐標系中的坐標值。
??(即工件零點(diǎn)偏移值)。該值可用 MDI 方式輸人相應項中。
對刀方法:
1、試切法對刀
試切法對刀是實(shí)際中應用的最多的一種對刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L數控系統的RFCZ12車(chē)床為例，來(lái)介紹具體操作方法。
工件和刀具裝夾完畢，驅動(dòng)主軸旋轉，移動(dòng)刀架至工件試切一段外圓。然后保持X坐標不變移動(dòng)Z軸刀具離開(kāi)工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數中的刀長(cháng)中，系統會(huì )自動(dòng)用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點(diǎn)的位置。
??再移動(dòng)刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入Z0，系統會(huì )自動(dòng)將此時(shí)刀具的Z坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系Z原點(diǎn)的位置。
例如，2#刀刀架在X為150。0車(chē)出的外圓直徑為25。0，那么使用該把刀具切削時(shí)的程序原點(diǎn)X值為150。
??0-25。0=125。0;刀架在Z為
180。0時(shí)切的端面為0，那么使用該把刀具切削時(shí)的程序原點(diǎn)Z值為180。0-0=180。0。分別將(125。0，180。0)存入到2#刀具參數刀長(cháng)中的X與Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐標系。
事實(shí)上，找工件原點(diǎn)在機械坐標系中的位置并不是求該點(diǎn)的實(shí)際位置，而是找刀尖點(diǎn)到達(0，0)時(shí)刀架的位置。采用這種方法對刀一般不使用標準刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。
2、對刀儀自動(dòng)對刀
現在很多車(chē)床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時(shí)產(chǎn)生的誤差，大大提高對刀精度。
??由于使用對刀儀可以自動(dòng)計算各把刀的刀長(cháng)與刀寬的差值，并將其存入系統中，在加工另外的零件的時(shí)候就只需要對標準刀，這樣就大大節約了時(shí)間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標準刀具，在對刀的時(shí)候先對標準刀。
下面以采用FANUC 0T系統的日本W(wǎng)ASINO
LJ-10MC車(chē)削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。
??刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點(diǎn)移動(dòng)并與之接觸，直到內部電路接通發(fā)出電信號(通常我們可以聽(tīng)到嘀嘀聲并且有指示燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點(diǎn)時(shí)將刀具所在點(diǎn)的X坐標存入到圖2所示G02的X中，將刀尖接觸到b點(diǎn)時(shí)刀具所在點(diǎn)的Z坐標存入到G02的Z中。
??其他刀具的對刀按照相同的方法操作。
事實(shí)上，在上一步的操作中只對好了X的零點(diǎn)以及該刀具相對于標準刀在X方向與Z方向的差值，在更換工件加工時(shí)再對Z零點(diǎn)即可。由于對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件后，只需要用標準刀對Z坐標原點(diǎn)就可以了。
??操作時(shí)提起Z軸功能測量按鈕“Z-axis shift measure”面。
手動(dòng)移動(dòng)刀架的X、Z軸，使標準刀具接近工件Z向的右端面，試切工件端面，按下“POSITION
RECORDER”按鈕，系統會(huì )自動(dòng)記錄刀具切削點(diǎn)在工件坐標系中Z向的位置，并將其他刀具與標準刀在Z方向的差值與這個(gè)值相加從而得到相應刀具的Z原點(diǎn)，其數值顯示在WORK
SHIFT工作畫(huà)面上。